karota

Саша, этот тризуб делал Володя Телеш. Абсолютно рабочая лошадка. Покрытие - оксидирование. В местах соприкосновения с рыбой, песком и глиной покрыие быстро стераеться, но рабочие качества это не влияет. Есть в Могилёве магазинчик. Там спросить нужно или тебе дорога к токарю. Но это не самый лучший вариант.

Есть машина но после больнички нет возможности. Могу сойти за водителя. Может сколотить компашку. Сколько км от города? И на сколько человек водоем? Двух очумевших точно могу подсуетить, + ты. Получается трое будут в воде а я на стреме.

Все понял..... Как я и предполагал-на практике все по другому

Саша, первая деталь-это наружняя часть чехла. На нее предварительно нужно пришить твои ручки, лэйбы и наружний карман по желанию. Вторая деталь-это внутренняя часть от твоего вкладыша с уже пришитыми на нем прибомбасами. После того как сошьёшь вместе две заготовки по трем сторонам (длинные стороны и один торец), нужно будет вставить твой поликорбонат или еще что то в качестве уплотнителя для готового чехла а потом всетаки придется заняться извращением и зашить оставшийся торец. Саша, это все мое вертуальное видение технологического процесса, прошу не судить. Но если это возможно, то выгода очевидна. Саша не нужно строчить все слои ткани на сквозь, это делать по отдельности необходимо. Саша не нужно строчить все слои ткани на сквозь, это делать по отдельности необходимо.

Ты просто делаешь отдельный вкладыш, со всеми нашивками, креплнниями для ружья и карманами для крепления мелочевки и потом все это вставляешь в готовый чехол. Так вот, если совместить сторону с нашивками и внутренними кармашками с внешней стороной самого чехла то получиться не плохая экономия материала и времени. Ну это на первый взгляд, а вот с точки зрения технологии- тебе видней.

Саша, с технологией изготовления я еще не столкнулся поэтому и вопросы задавал..... Может тебя посетит мысль по менее материалоемкому варианту и менее трудозатратному? Как вариант - совместить наружнюю створку и внутренний, со всеми нашивками вкладыш. Мне кажется что то должно получится.

Саша, не в качестве рекламации а в качестве рекомендации хочу высказать свое мнение по удобству использования и производства. 1. Для чего ты делаешь такой широкий чехол, имея большой запас по габаритам - это может быть обосновано только при наличии широкой катушки, но имея такие габариты чехол должен самостоятельно огибать габариты всех внутренностей чехла. 2. Для увеличения жесткости всей конструкции использовать другой материал вставки - есть листовая пробка, полиэтиленовые коробки и другие уплотнители. 3. Так же аналогично устроить и саму перегородку между панелями. Выглядит как то сопливенько. 4. Наверное правильно было бы ручки пришить все же по тропеции или треугольнику для правильного распределения нагрузки на стыковочный шов и его долговечности. На качество приятно посмотреть, молодец.

Ну раз ручки зацепили выскажите мнение по этой: Я обнаружил только одно - неудобство пользование при необходимости левой рукой. Слишком выраженный анатомический рельеф. Выскажете свое мнение.

У меня есть самодельная установка из двух холодильных компрессоров. Купил на барахолке за смешные деньги. Внешний вид пока хромает но функционально для своих нужд больше не нужно. Ресивер изготовлен из баллона для фриона. Давление нагнетает около 12 атмосфер. Нужно манометр и штуцера только купить нормальные , да закончить сборку по весне.

За символические деньги , очень срочно могу подогнать клевые ласты: http://www.akvalang.com/forum/topic/9958-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B4%D0%B0%D0%BC-sporasub-instinct-polytech/

Зацепило больше то, что Вы не цените труд и старание других. Возможно, Вы и не паритесь по эстетике своей амуниции, но для меня этот процесс очень важен. Как и от самой подводной охоты я получаю некий заряд положительных эмоций. Мозг можно обнулить от повседневной суеты. Прикол в том, что ставя себе высшую планку и переделывая одну и ту же деталь несколько раз - хоть чего то добиваешься. Принято.

Морж, а можно увидеть то, что Вы сделали своими руками качественно и эстетично, а так же успешно используете некоторое время без потери всех свойств?

Многоуважаемый МОРЖ !!! 1 - получить идеально ровную поверхность готового изделия с эпоксидной смолой не всегда получается с первого раза. Это можно получить в процессе который я описывал выше. Ни кому не навязываю свой процесс, а делаю так как мне удобно и так как я умею., 2 - ни кто и не говорил что это легко а на счет практичности и надежности могу с Вами поспорить. Плавучесть не много увеличена умышленно, что бы в конечном варианте получить желаемое. Как я отношусь к изоленте и пенополиуритану понятно из моего готового изделия. Все остальное, что Вы можете найти на просторах интернета устраивает их владельцев, наверное устраивает и Вас, но только не меня., 3 - в данном пункте, Вы противоречите сами себе "Ружьё это произведение искусства и всё лишнее его портит. ИМХО" по отношении к Вашим же словам " Изолента и пенополиуретан". Я, максимально, на сколько мне позволяют знания и опыт пытался не испортить изделие автора, тем более с согласования с ним. Вы же предлагаете свое "ИМХО" как альтернативу - только не понятно по отношению к чему. Можно новую машину засрать за неделю и думать, что это правильно, а можно создать своими руками, что то оригинальное и не неповторимое. То, чего нет ни у кого, то что радует душу, да и относиться в будущем к этому соответственно. Удачи Вам в Ваших разработках и инновациях!!!

Ты не ошибаешься. Сидит он очень плотно - просто, стянуть не получается. Только с проворачиванием по оси и одновременным стягиванием.

Личное мнение: Можно было бы еще для облегчения и торцевой винт из какого нибудь пластика выточить.

Фонарь - просто уже нет куда, а после диалога с тобой и в катушке смысл не особо есть. В продолжение процесса: Для производства работ нужно терпение и желание сделать оригинальную вещь, которая будет радовать душу и будет удобна и эффективна в пользовании. Технология сама по себе абсолютно не нова. Она не однократно описывалась, в том числе и Романом (Adept6) с прорисовкой каждого этапа. Я могу только описать и добавить фото самого процесса. Для начала мы должны промерить диаметр ресивера и передней пробки. Они, в идеальной ситуации должны быть одинаковые. Если есть расхождения, то их можно откорректировать стрейч – пленкой (пищевой), которая используется для упаковки нарезанных продуктов в гастрономах или просто плотной бумаги без возможности ее пропитки. В противном случае вы рискуете не снять готовую деталь с ресивера. Поплавок получается съемный. Для меня это удобство в процессе производства. После полной готовности можно и намертво приклеить поплавок к ресиверу. После начинается самый, на первый взгляд не приятный, но в итоге радующий своим результатом процесс: нарезка стеклоткани, смешивание смолы с отвердителем с применением побочного инструмента - шпатель (резиновый) , кисточка, кусочек картона. Это все, на выбор, нужно для нанесения смолы на подготовленную поверхность и для того, что бы убрать пузыри воздуха между слоев. Наматываем не менее 6 слоев пищевой пленки на ресивер и на нее наносим смолу. После плотно накручиваем стеклоткань на подготовленную поверхность (5-6 слоев). Стеклоткань бывает разной плотности и толщины. На сколько это представится возможным, измерю свою. Остаток воздуха, попавший между слоев можно удалить разными способами: кусочком картона или резиновым шпателем банально выгоняем на край ткани, либо нужно намотать несколько слоев еще раз пищевой пленки, по верх пропитанной стеклоткани. После полного высыхания заготовки, подготовить пенопласт нужной для вас формы. Промазать смолой заготовку и установить пенопласт на нее. Пенопласт не нужно пропитывать смолой для облегчения по приданию окончательной формы. Сверху намотать пищевую пленку для скрепления двух деталей в однородный элемент. После высыхания придать нужную форму вашему поплавку. Не забудьте, что при обточке пенопласта образуется пыль и ее нужно сдувать феном или смывать водой. Дальше укрепления поплавка происходить несколькими слоями стеклоткани с смолой и промежуточной сушкой и шлифовкой наждачной бумагой под водой, что бы не забивать абразив. С каждым слоем стеклоткани увеличивается твердость готового поплавка. Остановитесь на нужной для вас плотности. Последующее окрашивание начинается с грунтовки (автомобильная – черная) в 2-3 слоя и в принципе на ней можно остановиться, т.к. она очень неплохо держится на смоле и хорошо перекрывает мелкие изъяны. Каждому слою дайте высохнуть не менее 2-х часов. Задний поплавок изготовлен из листовой пробки (2мм) по похожей технологии. Если что не прописал, по прицельной планке или еще чего не будь – спрашивайте. С пеленгасовским ЛС оно тонет, а я к этому совсем не привык.

Техпроцесс уже описал , осталось фотки дома прикрепить...... Вечером постараюсь успеть.

Привета автору. Пока не получается передать ружбайку тебе. Ручки чесались и натворили. Вот результат: Фотки некоторые сделаны в процессе производства. Прошу за качество не судить.

Именно как вариант изготовления это было и предложено. Я не врач и медицинского образования не имею, а вот проблема связанная с позвоночником есть!!! Этой проблеме уже 12 лет и один из способов избежать ухудшения ситуации, это использование данного варианта. Геннадий7 сказал(а) 04 Дек 2013 - 6:50 ПП: Карота могу дать человека который шьет отличные жилеты,даже может компенсатор туда крепить,что очень удобно в ряде случаев.у его даже свой лэйбл есть! кстати,могу помочь с приобретением всего что надо для жилета,только шить сами будете.если интересно то набирайте подскажу. Спасибо, пока не нужно. Возможно к новому сезону 2014. А он все шьет (сумки, чехлы,)?

Вижу, что тему давно ни кто не бороздил. Возможно кому то и понадобится: Перчатки 3-х палые. Толщина при покупке 6 мм Размер ладони в обхвате 23 см Срок использования 4 сезона Требуются руки для небольшого ремонта (убрать клин с обтюратора, убрать ремешок фиксации на липучке, просмотреть швы) и можно снова в БОЙ !!!

У меня получилось , что на поясе 6,2 кг, а на спине 6,8 кг. Я не исключаю ремень на пояснице, но все же цель максимально разгрузить поясницу. Да и уменьшить вес на спине не проблема - что нибудь выточим, где нибудь под строгаем. Да , еще ноги есть, Туда по килограммчику повесить можно.

Ребята, надобности в хвостовике нет. Все плотно держится за счет регулируемого ремня. Учитывая анатомическое расширение плечевого пояса, все держится плотно. Нужно просто под свой размер изначально отрегулировать. Тринадцать килограмм это общий вес всех грузов. Сама разгрузка 6,8 кг.

Ну, вот и пришло время рассказать в развернутом виде, про проНу, вот и пришло время рассказать в развернутом виде, про производство работ по изготовлению разгрузки. Поспешное решение о продаже бывшей разгрузки и поиску альтернативы не привело к тому , что сделал все заново. Начнем с банального плавления. Весь свинец можно считать, что был приобретен в чистом виде (кабельная оплетка). Все плавление производилось дома на газовой плите. Убедительная просьба так не делать – ядовитые испарения очень надолго остаются в квартире. Желательно на открытом воздухе или помещении с хорошей вентиляцией и большим внутренним пространством. Спинной груз: - форма для отливки была найдена еще давно, но в принципе подойдет любая квадратная емкость по размеру от 100*100 до 130*130 мм. Количеством свинца самостоятельно можно откорректировать вес каждой из пластин. Не забывайте про то, что на разгрузке будут еще передние стыковочные грузы, для правильного итогового веса. Общий вес грузов =13 кг, в том числе разгрузка = 6,8 кг. Как показала последняя охота – это многовато. Голова притапливается, а задница как у дурной утки на поверхности болтается. Буду грузить ноги и снимать вес с пояса. Стыковочные грузы: - форма взята от чайной, металлической банки. Вставка для проушин была сделана из швеллера уже давно, но каждый может вставить ,что то подходящее по размеру, - тщательная обработка напильником придает им завершенный вид, - скобы для крепления выполнены из электрода нержавейки и вставлены на Эпоксидной смоле, Основание разгрузки: Для основания разгрузки взята техническая пластина толщиной 8мм.Она используется на сельхозтехнике. Чертеж готового основания (фото Романа – Adept6) можно просто распечатать (А4) и использовать в качестве шаблона. Вырезается простым столярным ножом с последующей обработкой, до адекватного вида, на шлифовальном круге. Прорези для ремней сделаны тоже столярным ножом с предварительной просечкой крайних точек. Ремни сделаны из камеры грузовой машины (МАЗ, КАМАЗ и т.д.). Есть свои особенность при нарезке: требуется распустить камеру по внутреннему диаметру и производить разметку, прикладывая прямую линейку (рейку) предполагаемого размера будущей ленты. Все это обязательно для того, что бы исключить скручивания и неровности в готовом изделии. Почти готовую ленту требуется туго скрутить в рулон и зафиксировать изолентой. Все торцевые неровности, впоследствии обрабатываются на наждаке до нужного размера. Крепление свинца к тех пластине: - произвести разметку стыковочных отверстий, - в свинцовых пластинах высверлить отверстия для вставки одной из частей стяжки, (муторно и долго) - в основании, высечкой сделать отверстия для ответного винта стяжки, (30 сек на все) - не забудьте , что стяжки изначально продаются увеличенного размера и целесообразно, предварительно все промерить штангелем и обрезать лишнее. Сборка грузовой системы: - стыковочная пряжка выполнена из дюральки без всяческой дополнительной обработки, - регулировочная пряжка выполнена также из дюрали, - прошивка ремней производиться с помощью кордовой нитки и сапожного шила. Дальнейшая пропитка неопреновым клеем обеспечивает долговечность и надежность прошивки. Все это произведено за неделю (при наличии инструмента и желания), если сложить все свободное время. Самое сложное, как оказалось – это поиск материалов. На все ушло 30 дней. Буду рад, если мои труды не пройдут даром и кто то воспользуется данным описанием технического процесса. производства работ по изготовлению разгрузки. продолжение

Не в тему, но все же!!! Фото нет, но отсрелялся зачетно. Караси от 0,5 до 1,0 кг с расстояния 1,5-2,0 метра. Без промахов. Спасибо автору ружья!